Mercedes-Benz estrenó en Kuppenheim, al sur de Alemania, la primera planta de reciclaje de baterías de Europa que utiliza un innovador proceso mecánico-hidrometalúrgico integrado. Esta instalación no solo marca un hito en el continente, también posiciona al fabricante como el primero a nivel mundial en cerrar el ciclo de reciclaje de baterías con sus propias infraestructuras.
Debemos decir que la industria automotriz está en plena transformación, y el reciclaje de baterías se ha convertido en un reto crucial en Europa. Hasta ahora, el continente dependía en gran medida de procesos de producción y reciclaje que involucraban a fabricantes de China.
Sin embargo, Mercedes-Benz rompió este ciclo con su nueva planta de reciclaje en Kuppenheim, lo que le permitirá no solo producir sus propios carros eléctricos, sino también encargarse de reciclar sus baterías, algo que pocos fabricantes logran cubrir en su totalidad.
Una inversión millonaria
Con una inversión de decenas de millones de euros y apoyo del Ministerio Federal de Economía y Acción por el Clima de Alemania, Mercedes busca acceder a una tasa de recuperación superior al 96%. Lo anterior le permitirá generar materiales reciclados para la producción de más de 50.000 nuevos módulos de baterías cada año.
Se estima que la planta tendrá una capacidad de procesamiento anual de 2.500 toneladas de material, todo bajo un sistema que opera de forma completamente neutra en emisiones de CO2 gracias a la energía verde, proveniente de una gigantesca instalación fotovoltaica en su techo.
El proceso mecánico-hidrometalúrgico que utiliza Mercedes en este lugar se separa de la pirometalurgia tradicional que predomina en Europa. Así las cosas, el innovador enfoque de la marca alemana se basa en un proceso menos intensivo y más eficiente energéticamente.
En tal sentido, el sistema mecánico clasifica y separa plásticos, aluminio, hierro y cobre, mientras que el proceso hidrometalúrgico trata la masa negra, los materiales activos que componen los electrodos de las baterías. Esto permite a Mercedes recuperar materias primas críticas como el cobalto, el níquel y el litio, que podrán ser reutilizadas en futuras generaciones de autos eléctricos de la firma.
Tecnología pionera para el reciclaje
Además, la empresa ya ofrece baterías reacondicionadas como piezas de repuesto para sus carros eléctricos, garantizando una mayor sostenibilidad en la vida útil de sus productos. La colaboración de Mercedes con Primobius, una empresa líder en ingeniería mecánica, ha sido fundamental para llevar adelante este proyecto innovador. Y es que este también incluye la creación del Mercedes-Benz eCampus en Stuttgart-Untertürkheim, donde se investigarán nuevas químicas para las celdas de baterías.
Jörg Burzer, responsable de Producción, Calidad y Gestión de la Cadena de Suministro de Mercedes, destacó la importancia de esta nueva planta afirmando: “Estamos profundizando sistemáticamente nuestra experiencia en la cadena de valor de las baterías. La tecnología innovadora nos permite recuperar materias primas valiosas de la batería con el mayor grado de pureza posible. Esto convierte las baterías de hoy en la mina sostenible de materias primas del mañana”.
